Reduciendo los tiempos de espera improductivos

Como ya introdujimos en el artículo de presentación del II encuentro del foro, SMED es una metodología enfocada a incrementar la productividad de las máquinas reduciendo el tiempo de parada de las mismas para realizar los ajustes necesarios que permitan continuar produciendo o producir nuevas series de productos. SMED se ocupa en optimizar todo lo que ocurre desde que se termina de producir la última pieza de una serie y se produce la primera correcta de la siguiente.

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Tras una breve introducción de conceptos  y descripción de las diferentes fases en que se ejecuta la metodología, pasamos a comentar experiencias concretas de cada una de ellas, permitiendo a los participantes conocer cómo se han resuelto los problemas de tiempo excesivo de “set up” en otros entornos productivos.

Algunas intervenciones clave que se concluyeron en el encuentro fueron:

  • Una muy buena opción para empezar es grabar el cambio y tomar medidas de todas las operaciones.
  • La primera fase es sencilla e implica separar bien lo que son actividades internas (las que es necesario realizar con la máquina parada) de las externas, son necesarias para el cambio pero se pueden realizar, sin riesgo, con la maquina funcionando. Estás últimas pasan a optimizarse y ejecutarse durante los periodos productivos de la máquina.
  • En la segunda fase analizamos las actividades internas y tratamos de externalizar las que sea viable. Por ejemplo, se comentó una intervención en una máquina de corte de metal con grandes bancadas en la que se programa la producción para restringir la zona de corte a una parte de la bancada y realizar el mantenimiento en otra parte, incluso contar con un tramo de bancada adicional que se utiliza para cambiarlo por el que se va a someter a reparación o mantenimiento, lo cual permite que la máquina siga funcionando con toda su operatividad.
  • En la tercera fase se analizan las operaciones internas que quedan para optimizarlas al máximo, eliminando operaciones innecesarias, reduciendo otras o, por ejemplo, destinando algunos recursos adicionales que pueden generar más valor apoyando la ejecución del cambio para realizarlo más rápido.
  • Por último, se eliminan ajustes que son innecesarios, por ejemplo,  sustituyendo por ajustes de un solo movimiento.

 

En el caso presentado por Luis Rodríguez, de aplicación de SMED en una máquina textil, se comentaron ejemplos de cada una de las fases, revisando los tiempos de cambio pre y post. Este caso puso de manifiesto también, la necesidad de afrontar la mejora con una visión más amplia que la de la mera máquina, sino que se pueden lograr mejoras muy superiores si, además, analizamos la necesidad de producir el producto tal como lo estamos produciendo actualmente y la posibilidad de introducir cambios también en el diseño o características del mismo. Podemos encontrarnos que estos pequeños cambios no afecten la percepción del cliente ni el posicionamiento en el mercado, pero sí permitan reducir drásticamente la necesidad de ajustes en máquinas especialmente complejas.

Si estás interesado/a en todo lo que tiene que ver con la mejora de procesos y la productividad, te invitamos a participar en el Foro de Productividad, el siguiente encuentro será el 12 de marzo y se tratará sobre Desperdicios tal como se conciben desde la filosofía Lean. Puedes recopilar tus experiencias personales y profesionales en este sentido y ponerlas en común en el encuentro.